Pièces en impressions 3D

Le progrès ne cesse d’évoluer en la matière !
Avec des matériaux de plus en plus fun, carbone céramique...

Je sais pas si c'est fonctionnel ou juste une figure de style, mais j'ai un petit doute sur la structure du corps.
Un treillis tubulaire à la façon d'un cadre Ducati ou KTM, c'est rigide, mais là ça ressemble à du tressage.
Toujours est-il que ça laisse entrevoir des tonnes de solutions pour le coup.

Joli !

C'est de l'optimisation topologique. Désolé pour le terme barbare...
En gros, tu poses les conditions limites au logiciel et lui calcule des milliers de combinaison, apprend, enlève de la matière, en remet.
Et il te crache un 3D ultra optimisé. Par contre ça nécessite de l'impression 3D. Métal ou composite en l'occurence.

Fusion métal

Métal, c'est déjà très utilisé notamment pour le Titane, mais aussi maraging, Inconel, inox...
Le seul point qui reste à éclaircir, c'est la tenue en fatigue sur des millions de cycle, notamment les amorces de rupture inhérentes à la fabrication additive.
Je peux pas montrer l'exemple sur lequel on avait bossé, mais en gros, la pièce était en titane ta6V usiné. En passant sur ces systèmes de conception-fabrication, la pièce était 25% plus légère mais 30% plus rigide.
Par contre ça nécessite beaucoup de reprise derrière pour tenir les cotes.

Sur ces bielles, cela ressemble plus à un système impression puis cuisson. On utilise une résine chargé de carbone ou céramique, puis cuisson à très haute température, ça supprime la résine et tu fusionnes la céramique.

exemple

Bielles Carbone 3.000hp +15.000rpm

Enjoy Perfection and Innovation!

Our new Carbon Composite rods for our Mitsubishi evo. 77grm weight. 10 times lower weight than steel and 6.5 times lower than aluminum. Tensile strength over 2600mpa

Designed for +15.000rpm and over 3000hp.

We will test them on the dyno in few days.

Like we told, we are going to abandon the CNC technology, our Gen3 pistons and rods are already in testing procedure. Gen3 pistons and rods will be an evolution in automotive and motorsport. Additive manufacturing, 3D printed Ceramics and 3D printed titanium alloy and carbon will replace Gen2 CNC materials.

Leaving back generative design to Topology optimization.

As we speak we built our ceramic pistons and new ceramic rods to test.

We are so excited to new technologies!

Hope to enjoy it like we do
Lets see the new world record with these babies

Merci Alexis , on apprend effectivement vu la contrainte de traction à 2.6 GPa qu'on doit être dans la famille des fibres de carbone.
Pour le process, pour l'instant pas plus d'infos hormis l'utilisation de fabrication additive.

Bon bah j'ai ma réponse.

Impressionnant !

Houblon3D a écrit:

Joli !

C'est de l'optimisation topologique. Désolé pour le terme barbare...
En gros, tu poses les conditions limites au logiciel et lui calcule des milliers de combinaison, apprend, enlève de la matière, en remet.
Et il te crache un 3D ultra optimisé. Par contre ça nécessite de l'impression 3D. Métal ou composite en l’occurrence.
exemple

J'ai eu la chance d'avoir Marco Montemurro en cours de première année d'école d'ingé, il était spécialiste des méthodes d'optimisation et particulièrement en algorithme génétique. C'est une littérature complexe même si t'es chaud en maths et en physique des matériaux. Je pose un liens vers un diapo de cours qui fait un petit tour d'horizon des différentes méthodes d'optimisation ainsi que sa thèse :
https://drive.google.com/open?id=1Yri7m8rb47cyyzUExlRorR1INI_0Qlb8

Merci Timini !

Je suis quand même curieux de voir les tests, et reste dubitatif sur le gain énorme de poids versus la performance. Comparer la fabrication soustractive et additive c'est pas toujours judicieux, mais en plus mettre la matière au milieu... Bref, on verra ! Wait and see.

AWA bielles

L'entreprise AWA avait annoncé des bielles full carbone, notamment.(Process classique pour du carbone) Mais le poids, certes sans optimisation est équivalent à celle en alu, et de là à le diviser par 6.5...

Il me semble, mais je suis pas sur que le V12 lambo pour l'aventador devait avoir des bielles carbone....

En tout cas, si vous avez des questions sur l'impression 3D, hésitez pas. Je suis loin d'être le pape du truc, mais je m'en sers tous les jours en étant référent dans ma boite.

J'admet partager ta réserve, surtout compte-tenu de la résistance en température des polymères qui servent à maintenir les fibres organisées.

Pour les bielles, pourquoi pas honnêtement, et niveau allègement de l'équipage mobile ça promet, après j'attends de voir à l'utilisation sur le long terme ...

Il y a aussi la température, mais certaines résines tiennent très bien à 250°C.
Par contre, huile + chaleur, faut voir.

J'ai aussi retrouvé certains chiffrages. En fait, si c'est faisable (fabricable) en 5 axes, vu les reprises nombreuses et nécessaires après l'impression 3d métal, la fusion laser n'est pas intéressante. par contre, si tu n'as pas besoin de précision et de reprises, genre un capotage que tu ajustes au dremel, alors oui c'est bien et pas cher. Sinon, il faut évidemment profiter du process sans limite et faire des choses infaisables en usinage.

J'ai fait réaliser une empreinte de moule d'injection en acier maraging il y a quelques mois, les canaux de refroidissement ont été très complexes, proche d'un système sanguin. Et bien là, t'as pas le choix, et en plus tu augmentes la performance. donc le coût, on s'en fout...Mais c'était nettement plus cher qu'une empreinte usiné.

Fait chez eux, ils ont 6 ou 7 machines de laser métal. Mais je crois pas qu'ils acceptent les particuliers.

Initial

En tant que particulier, si vous voulez faire imprimer des trucs à pas trop cher, il y a shapeways qui propose du métal.

Shapeways

Et protolabs qui propose aussi plein de trucs.

Protolabs

Finalement, l'impression, ça se démocratise un peu. Le plus compliqué à avoir en fin de compte, c'est le fichier 3D, si tu veux un truc bien spécifique.
@+

Tu peux aussi négocier avec des université et/ou écoles d'ingé qui font de la recherche dans le sujet. Dans mon école on avait une machine de fusion laser et ils avaient testé des turbines de compresseur jusqu'à 100 000 RPM avec succès à ma connaissance. Ils essayent de voir si la résistance mécanique et la fatigue est comparable au matériau initial. Pour le moment, ça promet pas mal et mes profs avaient l'air de dire que c'était plutôt concluant.

Par contre, le nombre de tests et de méthodes à vérifier est immense, l'idée étant de finir par l'incorporer dans l'aviation puis l'automobile et donc t'as pas trop le droit à l'erreur dans ces cas là ...

salut

j'utilise sculpteo personnellement, c'est pas mal.

https://www.sculpteo.com/fr/

a+
antoine

C'est marrant, justement la création de ce sujet, parce que je viens justement de demander à une de mes connaissance qui dispose d'une imprimante 3D de me faire une pièce pour le pickup.

Je lui ai donné un plan avec les mesures de la pièces à faire et il a tout rentré dans son PC et 4h après voici la fameuse pièce :





Alors, quelqu'un a une idée d'où ça pourrait aller?
Allez pour pas faire une sujet qui dure 2 jours, voici un indice :



Evidemment tout le monde à compris.
Je ne sais pas comment était caché les raccords électrique à l'époque (ils ne l'étaient probablement pas) car je n'ai jamais vu de pièces ce sujet et je n'ai jamais vu d'autres pickup donc impossible de voir comment c'est fait à l'origine.

Donc je me suis que ce cache serait parfait pour isoler un minimum des raccords.

Voici un petit montage à blanc :



Une fois branché proprement et les fils bien caché, se sera top

Oui enfin c est pas vraiment la même application/contrainte .

Sympa MyMini !

   Effectivement cependant, tu n'as aucune contrainte mécanique donc c'est un peu différent. Et il te l'a faite en quel matériau ? Le PLA est franchement pas adapté à rester dans une voiture, c'est mou dès 55-60°C mais déformable bien avant, donc si tu laisse un peu ta voiture au soleil ça va se déformer fortement. L'ABS est pas mal, mais sensible aux UV donc à réserver aux coins non exposés. Je pense que l'idéal pour une voiture c'est le PETG, température de fusion entre celle du PLA et de l'ABS, et ne pue pas comme l'ABS tout en étant moins problématique à imprimer.

Exact, l'idéal est le PETG+carbone. Facile à imprimer avec peu de warping, résiste aux hydrocarbures, costaud. pas trop cher...

fil

TEST

J'ai déjà fait quelques pièces pour des 250 TZ et autres cylindres à trou, notamment des cornets d'admission, platines, etc...

Attention, il est conducteur une fois chargé.

Houblon3D a écrit:

Attention, il est conducteur une fois chargé.

Surtout les soirs et week end

Guitou a écrit:

Houblon3D a écrit:

Attention, il est conducteur une fois chargé.

Surtout les soirs et week end

Bon perso je fais aussi de l'impression 3D... en ABS. Le seul truc que j'ai à reprocher à l'ABS c'est le wrapping, sinon je trouve ça nickel. Le PETG carbone coûte 3x plus cher que l'ABS, et comme il est 2x plus lourd et qu'on achète les bobines au kg, ça veut donc dire qu'il est en réalité 6x plus cher pour une même pièce imprimée. En plus de ça, il bouffe les buses.

Donc je vais rester à l'ABS pour le moment. Sachant qu'il y a ABS et ABS. J'ai essayé d'utiliser de l'ABS qu'on m'a filé et qui venait de chez Radiospare.... une grosse MERDE à imprimer ! J'utilise celui de chez Grossiste 3D et j'en suis très contant. Pour la tenue aux UV, de toute façon la plupart du temps je ponce mes pièces, je les apprête et le les peint....donc aucun problème d'UV.

Ah et pour l'odeur.... perso ça ne me dérange absolument pas. Ca sent infiniment moins qu'un poêle à pétrole avec du pétrole spécial "sans odeur", par exemple.

Fefeu a écrit:

Le seul truc que j'ai à reprocher à l'ABS c'est le wrapping

C'est vrai, surtout quand tu as des grandes pièces, sans enceinte chauffée c'est très compliqué. (Le wrap c'est MacDo, c'est warping pour le plastoc... )

J'utilise 90% d'ABS, mais pour ces pièces sous capot ou sollicitées, l'ABS n'avait pas tenu.
+1, c'est mieux de le peindre.

Et c'est clair que des buses laiton morflent vite. J'ai que de l'acier trempé, du coup, ça embête moins.

Petit vrac de pièce que j'ai imprimé pour le cbtwin :

Coupleur de câble d'accélérateur pour les deux carbus :



Une platine d’interrupteur pour bouton 21mm :


C'est gros,21mm, mais ça permet de ne pas mettre de relais avec du gros câble (le circuit est en 6v, donc t'as dans les 6amps qui se baladent pour les fils de phare)

Un petit box à batterie :



Et enfin un joint de cuve en TPU. C'est bien mieux qu'à l'origine, vu que je continue d'épouser la gorge d'origine mais j'ai aussi une petite surépaisseur par dessus pour bien écraser le joint en appui plan.




Enfin, je m'en étais servi pour faire un prototype de platine pour un frein à disque hydraulique à l'avant :


J'avais ensuite fais la platine en alu.

Finalement, un petit crochet pour laisser coulisser les câbles le long de la fourche. Ceux d'origine nécessitent de retirer les fourreaux, mais vu que j'ai fais les joints spi y'a pas longtemps j'avais la flemme, donc c'est du clip-on :



Voilà voilà ... Je crois qu'il y a du potentiel pour faire pas mal de chose, pour tester si un prototype est aux bonnes dimensions avant d'usiner la pièce par exemple, ou pour des petites merdouilles qu'on a pas tout de suite sous la main.

c'est sympa le joint de cuve , je ne savais pas qu'on pouvait imprimer du souple

et coté résistance à l'essence ça le fait ?

C'est du TPU, normalement c'est assez résistant à toute attaque chimique. Et oui, ça s'imprime même très bien !